橡膠制品遍布我們生活的方方面面，從汽車輪胎到醫用導管，從運動鞋底到密封圈。這些看似簡單的產品背后，是一系列精密復雜的工業制造過程。現代工廠通過高度自動化的設備，將原始的橡膠原料轉化為各種形態和功能的橡膠制品。
第一步：原料準備與混煉
制造之旅始于原料。天然橡膠來自橡膠樹的乳液，而合成橡膠則源于石油化工產品。這些原料通常呈塊狀或顆粒狀。它們被送入密閉的混煉機（如密煉機或開煉機）中，與各種添加劑——如硫化劑（通常是硫磺）、促進劑、防老劑、填充劑（如炭黑、白炭黑）、軟化劑和著色劑——進行高溫高壓下的強力混合。這個過程就像揉捏一個巨大的面團，目的是使各種成分均勻分散，形成性能穩定、可加工的膠料。混煉好的膠料會被壓成片狀冷卻，以備后續工序使用。
第二步：成型塑造
這是賦予橡膠制品形狀的關鍵環節，主要有以下幾種方法：
- 壓延與壓出：膠料通過壓延機的輥筒，被壓成所需厚度和寬度的膠片或布膠（如制造輪胎簾布）。或者通過壓出機（類似絞肉機）的螺桿推進和口模擠壓，連續生產出特定截面的型材，如膠管、密封條。
- 模壓成型：這是最常見的方法之一。將稱量好的膠料或預成型膠坯放入加熱的金屬模具型腔中，合模后在壓力下加熱。橡膠在熱和壓力下流動，充滿模具的每個角落，形成模具設定的精確形狀，如O型圈、鞋底、減震墊等。
- 注射成型：工藝更先進，自動化程度更高。膠料在注射機料筒中塑化后，被螺桿或柱塞以高壓高速注射到閉合的熱模具中，保壓硫化后開模取出制品。此法效率高、尺寸精準，適合大批量復雜零件。
- 壓注成型：介于模壓與注射之間，先將膠料放入單獨的加料室，再通過柱塞壓力將其擠入閉合的模腔中硫化。
第三步：硫化定型
這是橡膠制品制造的“靈魂”步驟。成型后的橡膠制品是“生膠”，分子呈線型結構，強度低、易變形、不耐用。硫化即在加熱（有時也在壓力下）的條件下，使橡膠分子鏈之間通過硫原子等形成交聯網絡（三維網狀結構）。這個過程通常在硫化罐、平板硫化機或連續硫化設備中進行。經過硫化，橡膠制品的物理機械性能（如彈性、強度、耐磨性、耐溫性）得到極大提升，變得穩定耐用。硫化時間、溫度和壓力是必須精確控制的三大工藝參數。
第四步：后處理與檢驗
硫化后的制品可能帶有飛邊（模具溢出的薄邊）或脫模劑殘留。需要經過修邊（手工、機械或冷凍修邊）、清洗等后處理工序，才能得到外觀整潔的成品。它們將接受嚴格的質量檢驗，包括尺寸測量、外觀檢查、以及物理性能測試（如硬度、拉伸強度、伸長率、老化試驗等），確保每一件產品都符合設計標準。
****
從一堆不起眼的原料到一件件功能各異的橡膠制品，現代工廠通過一系列連貫的物理與化學轉化過程，展現了工業制造的精密與力量。先進的設備、科學的配方與嚴格的工藝控制，共同確保了橡膠制品的安全性、可靠性與廣泛適用性，持續支撐著交通、醫療、工業與日常生活的平穩運行。
